EDM się rozwinęło. EDM zajęło swoje miejsce jako sprawdzona, precyzyjna technologia, wybrana ze względu na to, co potrafi, a nie to, czego nie potrafi konwencjonalna obróbka. Technologia maszyn EDM stworzyła świat nowych zastosowań, w których coraz większą wagę przywiązuje się do wykorzystywanego materiału elektrody grafitowej.
Chociaż istnieje wiele metod wykorzystywanych do określenia, jaki materiał jest odpowiedni do danego zadania, naszym zdaniem istnieje pięć czynników, które decydują o sukcesie lub porażce, zysku lub stracie.
Współczynnik usuwania metalu (MRR)
Szybkość usuwania metalu jest zwykle wyrażana w milimetrach sześciennych na godzinę (mm3/godz.) lub calach sześciennych na godzinę (in3/godz.), ale w rzeczywistości równie realistycznie można ją wyrazić jako €/godz. Osiągnięcie wydajnego MRR nie jest po prostu kwestią odpowiednich ustawień maszyny. Wiąże się to również z bezpośrednią energią rozpraszaną w procesie EDM. Grafit jest ogólnie znacznie wydajniejszy niż elektrody metalowe, jednak szybkości usuwania metalu różnią się znacznie w zależności od rodzaju grafitu. Przy odpowiedniej kombinacji materiału elektrody/metalu roboczego/aplikacji MRR można zmaksymalizować.
Odporność na zużycie (WR)
Istnieją cztery rodzaje zużycia: objętościowe, narożne, końcowe i boczne. Z tych czterech uważamy, że zużycie narożne jest najważniejsze, ponieważ kontury ostatecznego cięcia są określane przez zdolność elektrody do przeciwstawiania się erozji jej naroży i krawędzi. Wynika z tego, że jeśli elektroda może skutecznie przeciwstawić się erozji w swoich najbardziej narażonych punktach, ogólne zużycie zostanie zminimalizowane, a żywotność elektrody zostanie osiągnięta. Erozji elektrody nie można zapobiec, ale można ją zminimalizować, wybierając odpowiednią kombinację materiału elektrody/metalu obrabianego i obrabiając przy optymalnych ustawieniach.
Zdolność elektrody do wytwarzania i utrzymywania szczegółów jest bezpośrednio związana z jej odpornością na zużycie i obrabialnością. Minimalizacja zużycia narożników wymaga wyboru materiału elektrody, który łączy wysoką wytrzymałość z odpornością na wysoką temperaturę.
Wykończenie powierzchni (SF)
Drobne wykończenie powierzchni uzyskuje się poprzez połączenie właściwego materiału elektrody, dobrych warunków płukania i właściwych ustawień zasilania. Wysoka częstotliwość, niska moc i orbitowanie dają najlepsze wykończenie, ponieważ te warunki powodują mniejsze, mniej zdefiniowane kratery w obrabianym metalu. Końcowe wykończenie powierzchni będzie lustrzanym odbiciem powierzchni elektrody, więc Angstrofina i ultradrobne cząstki, grafity o wysokiej wytrzymałości są najlepszym wyborem do wykańczania elektrod.
Obróbka skrawaniem
Każdy mechanik, który kiedykolwiek obrabiał grafit, wie, że grafit bardzo łatwo się tnie. Łatwość obróbki niekoniecznie sprawia, że materiał jest najlepszym wyborem na elektrodę. Musi być również wytrzymały, aby oprzeć się uszkodzeniom podczas obsługi i samego procesu EDM. Wytrzymałość i mały rozmiar cząstek są ważne, aby można było osiągnąć minimalne promienie i wąskie tolerancje. Twardość materiału jest również czynnikiem wpływającym na obrabialność grafitu, ponieważ twardsze materiały elektrodowe będą bardziej podatne na odpryskiwanie podczas procesu obróbki.
Koszt materiału
Koszt materiału elektrody zazwyczaj stanowi jedynie niewielką część całkowitego kosztu pracy EDM. Zbyt często pomija się jednak fakt, że koszt materiału elektrody rozpatrywany poza całkowitym kosztem pracy jest całkowicie bez znaczenia.
Czas produkcji, czas cięcia, robocizna, zużycie elektrody - wszystkie te czynniki zależą od materiału elektrody bardziej niż od jakiegokolwiek innego czynnika. Dlatego też niezwykle ważne jest, aby znać właściwości i charakterystyki wydajności dostępnych materiałów elektrodowych, ponieważ wpływają one na obrabiane metale. Tylko dzięki tym danym możliwe jest przeprowadzenie analizy kosztów/wydajności w celu ustalenia rzeczywistego kosztu obróbki EDM.
