Utrzymanie sprzętu w warsztacie w szczytowym stanie jest koniecznością, aby zmaksymalizować produktywność i zminimalizować zakłócenia. Obróbka elektroerozyjna (EDM) to proces, który można utrzymać w działaniu całkiem wydajnie, jeśli zastosujesz się do kilku prostych wskazówek.
1) Sprawdź i wyczyść sondę dielektryczną
Przewodność wody dejonizowanej, znana jako dielektryk, jest bardzo krytyczna w procesie EDM. Każde z ustawień generatora używanych w procesie EDM wymaga szybkich wyładowań elektrycznych z drutu do ciętej części. „Szczelina” między drutem a częścią jest utrzymywana przez kontrolowaną iskrę, która eroduje małą część obrabianego przedmiotu, powodując jego stopienie, a następnie ponowne zestalenie w małej kuli, która jest spłukiwana. Ten proces jest powtarzany tysiące razy w ciągu sekundy.
Gdy przewodnictwo dielektryka jest zbyt wysokie lub zbyt niskie, spowoduje to niespójność odstępu; co wpłynie na precyzję, a w niektórych przypadkach spowoduje pęknięcie przewodu. Sprawdzając sondę dielektryczną i utrzymując ją w czystości, możesz utrzymać system kontroli przewodnictwa maszyny w działaniu prawidłowym. Należy to robić co 500 godzin i sprawdzać dwukrotnie za pomocą oddzielnego miernika przewodnictwa.
2) Wymień kable zasilające
Przeprowadziłeś autodiagnostykę i Twój generator działa z maksymalną wydajnością, ale nadal nie osiągasz prędkości i jakości cięcia, które miałeś, gdy był nowy! Oprócz styków, najprawdopodobniej przyczyną mogą być kable zasilające. Nie tylko dostarczają one energię do cięcia, ale także zwracają informacje do generatora, aby lepiej kontrolować warunki cięcia. Jeśli masz zanurzony system cięcia, dielektryk może spowodować awarię integralności kabli jeszcze szybciej. W przeciwieństwie do awarii płyty zasilającej, która natychmiast wyłącza system, kable zasilające będą stopniowo tracić wydajność z czasem — a wielu jest zdumionych poprawą procesu cięcia maszyn po wymianie.
3) Sprawdź wszystkie filtry powietrza
Szafa generatora jest jednym z najdroższych komponentów w centrum EDM. Jest wiele płyt z wieloma mniejszymi elementami elektrycznymi i obwodami; i wszystkie one zależą od chłodnego i czystego przepływu powietrza dla optymalnej wydajności i długowieczności. Wszystkie szafy generatora mają otwory, zwykle w drzwiach, które mieszczą mały filtr zbierający brud i inne małe cząsteczki.
Wszystkie warsztaty są różne — niektóre mają pomieszczenie do kontroli temperatury dla EDM, a inne w konfiguracji celi lub produkcji na hali produkcyjnej. Może być konieczna ich wymiana co miesiąc lub co rok, ale muszą zostać wymienione na nowe. Należy również sprawdzić kierunek przepływu powietrza na filtrach, ponieważ niektóre mają dwuczęściowy system wychwytywania większych zanieczyszczeń niż mniejszych.
4) Sprawdź wentylatory chłodzące
Wentylatory chłodzące zapewniają cyrkulację powietrza w szafie generatora, co zapobiega przegrzaniu płyt i innych podzespołów i narażeniu ich na obciążenia, które ostatecznie doprowadzą do awarii. Na przykład spoiny lutownicze mogą stać się kruche od zbyt dużej ilości ciepła, a następnie ostygnąć po wyłączeniu, tworząc mikropęknięcia, które ostatecznie obniżają wydajność płyty i jej podzespołów. Sprawdzając te wentylatory codziennie podczas uruchamiania, mierzalnie wydłużysz żywotność CNC i zasilania swojego systemu EDM.
5) Wyczyść i sprawdź zbiornik dielektryczny
Ostatnia, ale nie mniej ważna, jest praca, która nie jest zbyt przyjemna, ale musi być wykonywana przynajmniej raz w roku. Wszystkie systemy EDM mają zbiornik czysty i zbiornik brudny. Zbiornik brudny zbiera większość zanieczyszczeń, zanim zostaną one wysłane do systemu filtracji, a następnie do zbiornika czystego. Bardzo ważne jest, aby zbiornik czysty był jak najczystszy, ponieważ jest źródłem dielektryka, który jest dostarczany do procesu cięcia i innych komponentów, takich jak dysza gwintująca. Wiele małych kawałków zanieczyszczeń z czasem trafi do zbiornika czystego z brudnych filtrów i/lub procedury wymiany filtra.
